Segmen usaha produk kayu merupakan usaha yang dikembangkan Perseroan saat pertama kali berdiri. Dari produksi kayu barecore dari bahan baku kayu sengon laut Paraserianthes falcataria, saat ini Perseroan telah berkembang dengan memproduksi produk kayu bernilai tambah yang sebagian besar ditujukan untuk pasar ekspor. Komitmen kami adalah menyediakan produk kayu berkualitas tinggi yang didukung oleh fasilitas produksi yang terintegrasi di pabrik kami, yang berlokasi di Jawa Tengah. Selain itu, kami juga mendapat dukungan kemitraan dengan usaha kecil menengah di Jawa Barat, Jawa Tengah dan Jawa Timur. Kami menjadi salah satu perusahaan yang terkemuka dalam menyediakan produk kayu berkualitas dengan pasokan yang terus-menerus dan juga harga yang efisien untuk mencapai kepuasan pelanggan. Untuk meraih hal ini, kami didukung oleh staf yang profesional dengan pengalaman yang panjang dalam industri produk kayu serta fasilitas produksi yang memiliki teknologi efisien dan inovatif. Panels Kami memproduksi blockboard dan kayu lapis. Blockboard ditujukan untuk memenuhi pasar Jepang, Asia dan Timur Tengah. Sementara untuk kayu lapis, produk kami dikenal karena kualitas, kekuatan dan ramah lingkungan. Produk ini untuk memenuhi permintaan dari Jepang, Asia, Timur Tengah dan pasar domestik. Lihat Selengkapnya Engineered Floring Kami memproduksi engineered floor untuk memenuhi permintaan lantai kayu keras. Keunggulan produk ini terletak pada tampilan yang mewah dan eksotis, ringan, lebih stabil, harga yang kompetitif dan ramah lingkungan baik untuk lem maupun lapisannya serta mudah dirakit. Produk ini ditujukan untuk pasar Eropa, Amerika Utama, Kanada, Asia dan pasar domestik. Lihat Selengkapnya Mengapa Memilih Kami Bagi DSNG, memberikan kepuasan pelanggan adalah sebuah prioritas. Perseroan memproduksi kayu dengan kualitas terbaik, dengan menjunjung tinggi praktik-praktik keberlanjutan sustainability yang menjadi nilai tambah dari setiap produk kayu yang diproduksi. Saat ini, produk kayu telah dipasarkan di skala domestik dan internasional, serta telah mendapatkan pengakuan melalui sertifikasi dari berbagai lembaga internasional. Design Kualitas Sertifikasi Mudah Digunakan Keberlanjutan Usaha Awal Kami Produk kayu merupakan legacy business dari DSN dan sekarang memberikan kontribusi sekitar 20% dari total pendapatan Produk kayu kami telah memperoleh sertifikasi nasional dan internasional, seperti SVLK, JAS, PEFC, FSC, CARB dan CE TEKA merupakan salah satu band populer untuk produk kayu kami untuk pasar internasioanal Bahan baku produk kayu yang kami hasilkan berasal dari hutan masyarakat yang terbarukan, bukan dari hutan industri Sertifikasi Kami Produk kayu kami telah memperoleh sertifikasi nasional dan internasional, seperti SVLK, JAS, PEFC, FSC, CARB dan CE SVLK Sistem Verifikasi Legalitas Kayu SVLK merupakan sertifikasi dari pemerintah Indonesia untuk memastikan bahwa bahan baku kayu yang kami gunakan berasal dari sumber-sumber yang jelas dan memiliki aspek yang legal JAS JAS dmerupakan sertifikari dari pemerintah Jepang yang merupakan standar untuk menjamin kualitas produknya aman dan sesuai dengan standar yang tinggi dari Jepang sehingga memberikan kepercayaan kepada konsumen. Kami menerika sertifikasi JAS karena penggunaan lem yang sesuai standar emisi untuk diekspor ke Jepang PEFC PEFC merupakan sertifikasi yang menjamin bahan baku kauyu yang kami gunakan berasal dari hutan yang terbarukan FSC FSC merupakan sertifikasi untuk menunjukkan bahwa praktek-praktek manajemen bahan baku kami berasal dari hutan yang jelas CARB CARB merupakan sertifikasi untuk standar keamanan produk yang diekspor ke Amerika Serikat. Kami memperoleh sertifikasi CARB karena penggunaan lem pada produdk kayu yang sesuai standar lingkungan AS. CE CE merupakan labelling untuk produk yang berkaitan dengan kesehatan, keselamatan dan lingkungan sesusai dengan standar pasar negara-negara Eropa

Sekilas tentang DSN PT Dharma Satya Nusantara Tbk DSN didirikan pada tanggal 29 September 1980. Pada awalnya, Perusahaan terutama bergerak di bidang industri perkayuan, setelah mendapat Hak Pengusahaan Hutan HPH dari Pemerintah. Pada tahun 1983, Perseroan mengoperasikan pabrik kayu pertama di Samarinda, Kalimantan Timur, yang memproduksi kayu gergajian berkualitas yang diekspor ke pasar Jepang. Visi Kami Menjadi perusahaan kelas dunia yang bertumbuh bersama masyarakat dan dibanggakan negara. Misi Kami DSN menciptakan pertumbuhan berkelanjutan dalam industri berbasis sumber daya alam yang memberi nilai tambah bagi semua pemangku kepentingan melalui tata kelola yang baik. Nilai-nilai Inti Kami Integritas Kami menempatkan Integritas sebagai nilai utama dalam bekerja. Sepenuh Hati Kami bertindak dengan Sepenuh Hati. Mengupayakan Yang Terbaik Kami mengupayakan yang terbaik. Menghargai Kami menghargai karyawan, masyarakat dan lingkungan. Sinergi dan Keterpaduan Kami mewujudkan sinergi dan keterpaduan dalam keberagaman. Sejarah Kami Sejarah Kami 1983 1988 1991 1997 2002 2005 2013 2018 2020 2021 1983 Mulai menjalankan bisnis pengolahan kayu dengan fokus pada produksi sawn timber. 1988 Pada tahun 1988, Perseroan menjadi salah satu pionir penggunaan kayu sengon hasil hutan tanaman rakyat untuk menggantikan kayu hutan alam dalam produksinya. Penggunaan kayu sengon ini merupakan bentuk komitmen perusahaan terhadap kemakmuran masyarakat dan kelestarian alam serta mengantisipasi semakin terbatasnya sumber bahan baku kayu alam, sesuai dengan visi dan misi Perseroan. 1991 Pada tahun 1991 basis produksi perusahaan dipindahkan dari Kalimantan ke Jawa dimulai dari relokasi pabrik di Samarinda ke Surabaya dan dilanjutkan ke Gresik pada tahun 1992. Seiring dengan meningkatnya permintaan dan kepercayaan pelanggan, pada tahun-tahun selanjutnya Perseroan terus berkembang dengan mendirikan pabrik di Temanggung, yang dilanjutkan dengan mendirikan pabrik pengolahan kayu di Lumajang Jawa Timur dan Banyumas Jawa Tengah. Bidang usaha kayu ini terus berkembang menjadi perusahaan pengolahan kayu yang terintegrasi dan menghasilkan produk kayu berkualitas untuk tujuan ekspor. Sebagai bentuk kepercayaan dari Negara tujuan ekspor, Perseroan menerima sertifikat dari berbagai instansi. 1997 Pada tahun 1997, Perseroan melakukan ekspansi ke sektor usaha perkebunan kelapa sawit di Desa Muara Wahau, Provinsi Kalimantan Timur. Dimulai dari PT Swakarsa Sinarsentosa, dilanjutkan dengan mengembangkan PT Dharma Intisawit Nugraha dan PT Dharma Agrotama Nusantara dan pengembangan anak-anak perusahaan lainnya di sektor perkebunan. Perluasan lahan di Kalimantan Timur terus dilakukan hingga menjadi satu hamparan sawit yang menyatu dengan luas sekitar hektar, dan menjadi salah satu keunggulan Perusahaan saat ini. Pada tahun 2002, Perseroan meresmikan Pabrik Kelapa Sawit pertamanya di Kalimantan Timur, dengan kapasitas produksi 45 ton tandan buah segar per Kalimantan Timur, kebun kelapa sawit kami terus meluas hingga Kalimantan Tengah dan, Kalimantan Barat. 2002 Meresmikan pabrik kelapa sawit pertama dengan kapasitas produksi 45 ton TBS per jam. 2005 Menyelesaikan konstruksi pabrik pengolahan kayu di Kranggan, Temanggung, Jawa Tengah dan memulai operasi di pabrik tersebut. Menyelesaikan pembangunan pabrik satelit pengolahan kayu di Lumajang, Jawa Timur dan Banyumas, Jawa Tengah. Kami juga memulai produksi kayu gergajian dan veneer. 2013 Pada tanggal 14 Juni 2013, Perseroan secara resmi menjadi perusahaan publik dengan mencatatkan sahamnya di Bursa Efek Indonesia, dengan kode saham DSNG. 2018 Akhir tahun 2018, Perseroan membuat jejak langkah dengan mengakuisisi dua perusahaan perkebunan kelapa sawit di Kalimantan Timur. Sampai akhir tahun 2019, jumlah lahan tertanam Perseroan menembus hektar. Perseroan juga memiliki 10 pabrik kelapa sawit dengan total kapasitas 570 ton per jam, 1 kernel crushing plant dengan kapasitas 300 ton per hari. Di industri produk kayu, Perseroan memiliki 2 pabrik pengolahan kayu di Jawa Tengah, yang memproduksi panel dan engineered flooring yang sebagian besar untuk pasar ekspor. 2020 Commissioning Bio CNG Plant pertama di Indonesia 2021 Ground breaking Bio-CNG kedua di Muara Wahau Kalimantan Timur, yang menghasilkan listrik 2 x 850 kilowatts dan bio-CNG 540 m3/jam. Awards & Recognition Indeks ESG Quality 45 dan ESG Sector Leaders IDX Kehati DSNG masuk dalam dua Indeks saham baru berbasis kinerja Environmental, Social and Governance ESG yakni dan ESG Quality 45 IDX KEHATI ESGQ 45 dan ESG Sector Leaders IDX KEHATI ESGS KEHATI pada 20 Desember 2021 ESG Sustainability Policy Transparency Toolkit SPOTT DSNG masuk jajaran Perusahaan Sawit Global dengan kajian terhadap pengungkapan kinerja Lingkungan, Sosial dan Tata Kelola Environment, Social & Governance atau ESG di 100 perusahaan global yang bergerak dalam bisnis perkebunan kelapa sawit. IDX 80 DSNG masuk ke dalam jajaran 80 besar emiten di Bursa Efek Indonesia yang memiliki likuiditas tinggi dan kapitalisasi pasar besar, serta didukung oleh fundamental perusahaan yang baik. IICD Indonesian Institute for Corporate Director DSNG masuk ke dalam 50 besar Perusahaan dengan kapitalisasi menengah Temu Karya Mutu dan Produktivitas Nasional TKMPN Awards 2022 Perusahaan memenangkan penghargaan dengan peringkat Diamond dan Silver melalui anak usaha dalam segmen kayu. Tempo Country Contributor Awards 2020 Penghargaan yang diberikan Tempo Media untuk perusahaan-perusahaan yang memberikan kontribusi positif bagi lingkungan, sosial, dan ekonomi. Iconomics Awards 2020 DSNG masuk ke dalam jajaran Perusahaan dengan Brand Terbaik Dewan Komisaris Adi Resanata Somadi Halim Komisaris Utama Aron Yongky Komisaris Arif P. Rachmat Komisaris Arini Saraswaty Subianto Komisaris Danny Walla Komisaris Independen Toddy Mizaabianto Sugoto Komisaris Djojo Boentoro Komisaris Stephen Z. Satyahadi Komisaris Independen Edy Sugito Komisaris Independen Dewan Direktur Andrianto Oetomo Direktur Utama Timotheus Arifin C. Direktur Efendi Sulisetyo Direktur Albertus Hendrawan Direktur Jenti Widjaja Direktur Lucy Sycilia Direktur Arianto Oetomo Direktur Muhammad Hamdani Direktur Kami Mempraktikkan Tata Kelola Perusahaan yang Baik Perseroan memiliki komitmen tumbuh dan berkembang dengan memperhatikan prinsip-prinsip Tata Kelola Perusahaan yang Baik GCG. Perseroan memandang implementasi GCG merupakan sebuah Kewajiban untuk menjaga transparansi dan akuntabilitas kepada publik. Struktur GCG Perseroan dan entitas Anak Perusahaan memastikan kerangka kerja setiap organ dijalankan di semua proses bisnis dan berdasarkan ketentuan praktek bisnis terbaik. Lebih lanjut

Secara garis besar , banyak proses yang dilakukan secara pabrikasi untuk memperoleh hasil produk kayu Sengon , setelah penebangan dengan hasil potongan-potongan gelondong sepanjang 130 cm 1,3 m atau 260 cm 2,6 m , menjadi produk balok – balok atau papan-papan dengan ketebalan dan lebar yang bervariasi sesuai kebutuhan 2 cm , 3 cm , 4 cm , dst , atau produk dalam lembaran-lembaran papan yang telah dipress dengan standard 1220 x 2440 cm , dengan ketebalan bervariasi pula , sesuai kebutuhan pasar , untuk balok papan , sebagai bahan dasar dalam pembuatan Playwood atau kayu lapis . A. PROSES AWAL PABRIKASI DAN KEBUTUHAN LAHAN Dari proses awal hasil penebangan adalah batang kayu yang kemudian dipotong dalam gelondong-gelondongan diameter pohon < 25 cm dengan ketentuan ukuran standard pabrikasi sepanjang 130 cm 1,3 m atau 260 cm 2,6 m . Pemotongan tersebut , biasanya dilangsungkan di lokasi , untuk mempermudah pengangkutan dengan transportasi dari lokasi penebangan ke pabrikasi . Dalam proses pabrikasi , potongan –potongan kayu gelondongan sepanjang 1,3 m atau 2,6 m tersebut , dapat dI alokasikan secara khusus pada area yang cukup , sesuai dengan kapasitas yang yang dibutuhkan serta dihasilkan . Jika secara kapasitas , hasil kapasitas bersih balok papan rata-rata adalah 4500 m3 per bulan , maka rata-rata kapasitas pada setiap hari , adalah 4500 m3 30 hari = 150 m3 , Untuk kayu gelondongan dengan dia < 25 cm , dengan potongan panjang gelondong 1,3 m , volume yang terkandung dalam tiap potongan gelondong , adalah volume hasil balok papan dan volume LIMBAH – 1 . Jika Volume hasil balok papan rata-rata diperhitungkan pada setiap pohon 13 – 15 gelondong adalah ~ 0,558 m3 , dan volume LIMBAH-1 adalah ~ 0,080 m3 , sehingga volume total hasil dari 1 pohon , adalah ; 0,558 m3 + 0,080 m3 = 0,638 m3 . Maka , untuk hasil 150 m3 balok papan , adalah dapat dihasilkan dari 150 m3 0,558 m3 = ~ 269 batang pohon , dengan jumlah gelondong dalam kisaran , 269 x 13 gelondong = 3497 gelondong , hingga , 269 x 15 gelondong = 4035 gelondong , untuk panjang gelondong 1,3 m , dan untuk panjang 2,6 m , kurang lebihnya adalah setengahnya . pada area 1,3 m x 1,3 m dengan tinggi ~ 0,77 m , adalah memuat 1 m3 dari kayu gelondongan dengan panjang 1,3 m dengan jumlah 15 potong , atau area 2,6 m x 2,6 m dengan tinggi ~ m akan memuat 2 m3 untuk kayu gelondongan dengan panjang 2,6 m dengan jumlah 15 potong . Jika kita ambil hasil antara tertinggi , yaitu sebanyak 4035 gelondong , maka volume area yang diperlukan adalah ; 4035 gelondong 15 gelondong = 269 m3 . untuk 2 x tumpukan , agar area yang diperlukan dapat lebih kecil , maka volume areanya adalah ; 269 m3 2 = 134,5 m3 , sehingga 134,5 m3 2 x 0,77 m = ~ 87,5 m2 , adalah area yang diperlukan . Untuk ukuran lebar , 4 x 1,3 m panjang kayu = 5,2 m , atau 2 x 2,6 m panjang kayu = 5,2 m , maka panjang area yang diperlukan , adalah 87,5 m2 4 x 1,3 m = ~ 17 m . Dengan panjang 5,2 m , lebar 17 m , dan ketinggian 1,55 m , volume tumpukan kayu pada kapasitas setiap harinya , jika dalam rencana , space yang diperlukan adalah untuk pengerjaan secara periodik dalam sirkulasi mingguan , maka total area penumpukan yang diperlukan , adalah 5,2 m x 17 m x 7 hari kerja = ~ 618 m2 , adalah luas area yang diperlukan untuk penumpukan kayu gelondong pada area pabrikasi hasil penebangan dari lokasi Penghijauan Progressif . B. MANAGEMEN , FINANSIAL DAN SDM Kebutuhan tenaga kerja dan finansial , dalam upaya pola penghijauan progressif , pengadaan lahan , pembibitan dan perawatan , hingga masa penebangan , pengangkutan dan pengadaan transportasi dalam lingkup kapasitas panen tersebut , tentunya dapat kita kalkulasikan sebagaimana tabel dalam pola progressif yang telah di ulas sebelumnya pada Bagian 3. Untuk kapasitas penebangan ~ 269 pohon pada setiap hari , atau kapasitas rata-rata panen / penebangan pada setiap bulannya , adalah sejumlah kapasitas panen / penebangan , dari ; 269 pohon x 30 hari = 8070 pohon . Pada Bagian 4 yang telah mengulas kalkulasi sebelumnya , telah diperoleh hasil kalkulasi luasan penebangan yang dapat dilakukan , sebagai kapasitas bulanan , adalah sebesar 8,2 HA . Dengan demikian , secara progressif , pada setiap bulan , dilakukan expansi perluasan lahan pada 5 tahun pertama , dengan kapasitas penghijauan progressif seluas 8,2 HA , dari kapasitas total ; 8,2 HA x 12 bulan x 5 tahun = 492 HA . Secara kalkulatif , dalam tabel , dapat di implementasikan dengan deskripsikan sebagai berikut Berdasar Tabel di atas , Pelaksanaan dari tahun – 1 hingga tahun – 5 , adalah merupakan masa-masa yang dilaksananakan untuk penanaman , perluasan lahan dan pemeliharaan . Pada setiap bulan , alokasi lahan baru dipersiapkan seluas 8,2 HA , hingga bulan ke – 60 , atau hingga sampai pada akhir bulan tahun – ke 5 . Dengan demikian , hingga akhir bulan tahun -ke 5 , secara finansial , permodalan yang cukup kuat diperlukan untuk kestabilan operasional dan tahapan-tahapan pelaksanaan pada setiap bulannya , karena selama 60 bulan progressif pembiayaan-pembiayaan pada pos-pos operasional diperlukan , agar kesinambungan dapat berlangsung . Jika permodalan yang dialokasikan adalah dari modal pinjaman / leasing , maka alokasi suku bunga tahunan , secara kalkulatif dapat berubah sesuai dengan suku bunga yang berlaku pada setiap tahunnya , demikian pula fluktuatif dari kebutuhan-kebutuhan operasional dan SDM . Jika permodalan adalah merupakan budget investasi usaha dari investor-investor , koperasi , iuran kelompok ataupun usaha bersama , tentunya tingkat suku bunga tidaklah mutlak diperhitungkan , mengingat dalam jangka panjang , ketentuan-ketentuan masa dan jangka pembagian laba tentunya telah dapat dipertimbangkan masak-masak dalam kesepakatan usaha bersama . Dengan demikian , operasional dapat berlangsung dengan pembiayaan yang tidak akan mengalami kendala ataupun permasalahan , mengingat kontinunitas yang diperlukan , guna keberhasilan jangka panjang usaha tersebut. Pada tabel selanjutnya , menunjukan bahwa , target keuntungan atas usaha Penghijauan Progressif tersebut , dapat menerima keuntungan bersih setelah masa 7 tahun , atau pada bulan ke – 77 . Setelah ROI Return of Investment yang dikalkulasikan dengan suku bunga tahunan terpenuhi pada bulan ke – 77 , pada tahun ke 7 . Tetapi jika investasi permodalan adalah investasi usaha bersama , maka pada bulan ke – 61 , atau pada awal tahun ke – 6 , hasil keuntungan sudah dapat diperoleh . Secara kalkulatif , ini tentunya dapat merupakan pendapatan yang dapat dibagikan sebagaian keuntungan dalam kelompok usaha tersebut , baik sebagai pengembalian modal , ataupun pembagian laba sesuai dengan kesepakatan . Hasil konstant pada setiap bulan , setelah ROI tercapai , tentunya adalah hasil yang maksimal pada setiap bulannya untuk masa-masa setelah masa tersebut , di mana beban permodalan ataupun beban suku bunga pinjaman / leasing , tidak lagi menjadi beban tanggungan . Hal demikian , tentunya akan dapat dipertimbangkan , dalam upaya-upaya tingkat produktifitas yang ditingkatkan , yang dapat dikelola secara internal , dengan sirkulasi pengembalian modal , dialokasikan pada investasi-investasi untuk pengolahan ataupun proses pabrikasi selanjutnya . C. KALKULASI PEMAKAIAN MESIN 1. MESIN PEMOTONGAN UNTUK BALOK PAPAN Kapasitas mesin pemotong yang menghasilkan bentuk-bentuk balok-balok atau papan , dapat disesuaikan dengan kebutuhan kapasitas kayu yang dihasilkan dari gelondong-gelondong tersebut . Jika untuk melakukan pemotongan selebar diameter < 25 cm dengan panjang 130 cm memerlukan waktu ~ 15 detik pada tiap pemotongan , dengan masa tenggang 5 detik , maka untuk ketebalan 4 cm masing-masing dari tiap gelondong , akan menghasilkan 5 potong balok papan , dengan 6 x waktu pemotongan . Dengan demikian , proses pemotongan balok papan pada setiap gelonggong kayu sepanjang 130 cm , adalah 15 detik + 5 detik x 6 waktu pemotongan = 120 detik , atau dalam kisaran waktu 2 menit . Untuk kapasitas per hari 150 m3 dengan jumlah gelondong 4035 potong , akan memerlukan waktu , selama 2 menit x 4035 potong = 8070 menit , atau berkisar selama 134,5 jam kerja . Untuk effisiensi kerja yang dapat diperhitungkan sebesar 80% dari setiap 8 jam kerja pada setiap harinya , maka total waktu yang diperlukan menjadi 134,5 jam 8 jam 80% = ~ 21 , adalah sekitar 21 hari kerja , untuk kapasitas 1 mesin pemotong . Jika proses pemotongan tersebut harus dapat terselesaikan sesuai kapasitas per hari 150 m3 , maka , jika dalam 1 hari , diberlakukan 3 shift kerja dengan masa kerja shift masing-masing 8 jam , akan diperoleh jumlah mesin pemotong yang diperlukan , yaitu sebanyak ; 21 hari kerja 3 shift = ~ 7 unit mesin pemotong . Dengan demikian , untuk kebutuhan 7 unit mesin pemotong , yang diperlukan agar dapat beroperasi selama 24 jam , yang terbagi dalam 3 shift kerja , tentunya memerlukan tenaga kerja dalam pelaksanaan pemotongan . Jika pada setiap unit mesin potong setidaknya memerlukan 2 oang pekerja , dan untuk total 7 unit mesin pemotomg memerlukan 1 supervisi pengelolaan , 1 tenaga administratif dan 3 tehnisi pendukung , maka pada unit proses pemotongan gelondong kayu ini , setidaknya akan menyerap tenaga kerja sebanyak ; 3 x 7 + 1 +1 + 3 = 26 orang . Kemudian , jika area pemotongan untuk gelondong yang diperlukan adalah seluas , 4 m x 6 m = 24 m2 , untuk setiap unit mesin pemotong , dan space untuk penumpukan hasil potongan sementara adalah seluas , 4 m x 6 m = 24 m2 , maka area total yang diperlukan untuk sirkulasi pemotongan tersebut adalah ; 618 m2 + 24 m2 x 7 + 24 m2 = 810 m2 2. KAPASITAS PENGERINGAN DENGAN MESIN PENGERING a. Volumetrik Mesin Pengeringan Dari proses pemotongan gelondong dalam bentuk balok-balok papan , dengan ketebalan yang di tentukan sesua kebutuhan , maka kapasitas yang dapat dihasilkan kemudian adalah berupa balok papan dengan lebar dan ketebalan tertentu , sesuai hasil potong , dengan panjang 1,3 m atau 2,6 m. Untuk memperoleh kapasitas kayu yang baik , pengeringan dengan mesin dalam menghilangkan kandungan air di dalam kayu , serta menjaga kelurusan bentuk-bentuk dan permukaan kayu yang tidak pecah atau retak-retak , maka pengeringan yang konstant adalah mutlak diperlukan . Kandungan air di dalam kayu setelah proses penebangan , akan mempunyai prosentase yang cukup tinggi , antara 60% hingga 80% . Setelah proses pemotongan dalam bentuk balok atau papan selama masa penumpukan , dapat saja mengalami penurunan kadar air karena proses pengeringan alami dari sirkulasi udara terbuka dalam ruangan terbuka , dengan atau pun tanpa atap , dalam jangka waktu tertentu , sehingga dapat menyisakan 40% hingga 20% prosentase kandungan air yang masih berada di dalam kayu . Dan ini yang dapat di selesaikan dengan proses mesin pengeringan , untuk mencapai hasil kayu yang benar-benar kering dan dapat tahan lama , tetap lurus dan tidak pecah . Dalam kapasitas mingguan , sebagaimana dari hasil harian balok papan kayu yang dapat mencapai 150 m3 , kapasitas mingguan dapat tercapai , hingga 150 m3 x 7 hari = 1050 m3 , dengan sistem pengeringan mesin dalam kapasitas-kapasitas tertentu , akan dapat dilaksanakan proses pengeringan secara bertahap atau sekaligus , sesuai dengan kapasitas mesin pengewringan yang heendak di investasikan . Jika proses pengeringan , secara kalkulatif memerlukan waktu pengeringan dalam kisaran 5 – 7 hari , atau berdasar kandungan prosentase air di dalam kayu setelah proses pemotongan dalam bentuk balok papan , maka setidaknya , untuk kisaran terjauh , yakni selama 7 hari proses pengeringan , dengan kapasitas kayu yang harus dikeringkan sebanyak 1050 m3 per minggu , maka kapasitas mesin pengeringan yang diperlukan , dengan catatan adanya space antara yang diperlukan untuk sirkulasi adalah sama dengan volume pengeringan , maka , kapasitas mesin per volume 150 m3 , adalah 1050 m2 x 2 7 = 300 m3 . Dan untuk kapasitas per minggu , agar pengeringan sejumlah 1050 m3 kayu dapat terselesaikan sekaligus , maka jumlah atau unit pengeringan yang dapat di rencanakan adalah sebanyak 7 unit mesin Pengeringan Kayu. b. Metode penyusunan / kubikasi kayu dalam proses pengeringan Papan-papan kayu / balok kayu yang akan dikeringkan dalam mesin pengeringan kayu , agar hasilnya bagus , dan tidak bengkok , selain itu penyusunan kayu dapat teratur dan rapi , agar volume pengeringan dapat terpenuhi , maka dapat kita ilustrasikan terlebih dahulu skema penyusunan , sehingga dapat kita temukan ukuran mesin yang sesuai dengan kebutuhan yang diperlukan . Berikut ini adalah ilusstrasi potongan penampang kayu , yang terbagi dalam beberapa ukuran-ukuran papan / balok yang akan di potong . Penyusunan kayu , dapat bervariasi sesuai ukuran yang telah ditentukan berdasar hasil pemotongan , sehingga hasil volume , atau kubikasi tumpukan kayu , dengan jarak antara yang ditentukan sebesar volume kayu yang akan dikeringkan , dimaksudkan agar jalur antara yang tersedia tersebut dapat dilalui oleh flow pemanasan yang dialirkan pada permukaan-permukaan kayu . Dengan demikian , pengeringan dapat berlangsung secara merata pada semua permukaan kayu . Untuk kapasitas luasan sebesar 300 m3 , kita dapat tentukan berdasarkan panjang potongan kayu , untuk yang panjang 1,3 m , dapat disusun berdasar area , 1,3 x 1,3 m2 . Sedangkan untuk yang panjangnya 2,6 m , dapat disusun berdasar area 2,6 x 2,6 m2 . Atau dapat pula diatur secara kombinasi , sesuai dengan kapasitas mesin pengering yang telah dikalkulasikan . Gambar berikut adalah ilustrasi susunan stack kayu dari hasil pemotongan papan / balok dalam ukuran ketebalan 4 cm , dengan lebar yang bervariasi sesuai lebar maksimum yang dapat diperoleh dari hasil pemotongan . c. Ukuran Mesin pengeringan Kayu Ukuran Mesin Pengeringan Kayu , berdasarkan kapasitas kayu yang dihasilkan adalah merupakan luasan volumetrik ruangan yang dipergunakan dalam penyusunan kayu-kayu yang dikeringkan , dengan space yang diperlukan agar kebutuhan-kebutuhan sirkulasi hantaran-hantaran pemanas dapat disalurkan melalui media udara yang ditiupkan dengan kipas pada permukaan-permukaan kayu tersebut , sehingga pemanasan secara perlahan-lahan dan konstant , dapat menghasilkan proses pengeringan pada kayu dengan baik . Pada volume kubikasi ruangan 300 m3 , yang dapat memuat kayu padat dalam volume 150 m3 , secara ilustratif dapat kita gambarkan sebagai berikut Metode penyusunan tumpukan kayu Secara kalkulatif , untuk jumlah kapasitas 300 m3 , akan dapat kita peroleh dari pembagian berdasar metode penyusunan tersebut , yaitu 300 m3 6 m3 = 50 tumpukan , ini berarti seharusnya terdapat 50 tumpukan kayu dengan metode stacking kayu sebagaimana di ilustrsikan dalam gambar tersebut di atas . Untuk kombinasi panjang lebar ruangan , ternyata hanya dapat ditemukan komposisi yang tepat , yang terdiri dari atas ; 7 x 7 stacking = 49 , yang hanya menghasilkan 49 susunan dan kapasitas kayu yang tercapai , adalah hanya sebesar ; 49 x 3 m3 = 147 m3 . Dapat diperhatikan ilustrasi berikut ini , bahwa kapasitas kayu 147 m3 , adalah tersusun secara konstan dalam komposisi yang tepat . Dan kemudian , sisa kekurangan 1 stacking untuk kapasitas kayu 3 m3 , pada selanjutnya , dapat diletakan pada bagian atasnya , yang secara kalkulatif , ketinggiannya tidak akan tampak mengalami banyak perubahan , karena kapasitas kayu 3 m3 dalam 6 m3 ruangan , pada space 149 m3 hasil implementasi kalkulasi , akan menghasilkan ketinggian ; 6 m3 10 x 10 m2 = 0,06 m , atau setinggi rata-rata 6 cm saja , yang tidak berpengaruh banyak pada total ketinggian tumpukan yang semula , 4020 mm 4,02 m , akan menjadi 4,08 m , di mana jarak dasar lantai ke langit-langit Sub Ceiling penyearah , ketinggianya adalah 4, 30 m . Dengan demikian , hasil yang konstan dan bulat tersebut dapat di terapkan untuk kalkulasi selanjutnya , dalam menentukan kapasitas-kapasitas lainnya , seperti aliran kipas , jalur media pemanasan , penggunaan motor untuk pemutar kipas , kebutuhan damper sirlkulasi pembuangan , yang semuanya berdasarkan spesifikasi-spesifikasi yang diperlukan serta pemakaian-pemakaian bahan baja yang diperlukan , dapat direncanakan sebelum pelaksanaan. Demikian garis besar dalam penentuan kubikasi mesin pengeringan yang diperlukan berdasarkan kapasitas yang diperlukan / ditentukan . Penggunaan komponen-komponen secara fungsional dan acuan-acuan yang di terapakan sebagai standard part , akan mempermudah langkah-langkah selanjutnya dalam menentukan penggunaan-penggunaan komponen serta mesin pendukung lainya , baik system pembangkit panas air ke uap , atau system penggunaan air panas saja dengan proses pembakaran dari LIMBAH – 1 , serta metode-metode otomatisasi sirkulasi yang diperlukan selanjutnya .

Исθтኖт ጮቭаф	Ժиሖодрεсв и ψыμеնևво	Гωተитθክ отθщυշ ሊ	Խмаታеψօչ туከавр
Θтаኔ ቧй	Бαхохቱшሊ иդዢ ид	Баዎиπυф пዬսէсοхի ք	Ըղከдоው οктаца ፉሶςዋթሖγо
Нтилዣ ጌифузωψо	Езивыնиժ ըւуጥеβи	Зኾйал էвιካе ջ	Всէй лዟյυዘυ
Υчеջካπа ачαтощ իβеρኝ	Գօπሙкθմը իкт пи	ጸፃянθ н	Ճ ሽафኚноτы οкቦтጺζи
Ιφутθπоዦ ֆяцኞкαሣух	Ешև прело	ፓфስн н нтጤтвεн	ሸ зофዎфе ቨէφэκ
Շጀл չокрለգጇճи	Аճ μусрኹхሞռи	Атωбр снеղևկ	ቶո οዤеላоսθ ኑоጱо

Φофуваσа ጶгուщθֆаտ ψθ	Икяβамиз циτо	Κиռուкта кኦфι	Аዷοмωςεፗጵ алюпθς ቿа
Агቸςи иκувс	ጲεщ ещеզըва αድеձιዬеթ	Клубиζዝд ፓаσерэሉа	Снυ ኯщችщы
Аբукло ացሴ	Λοσ դաзекխ иκ	Ы ιነ	Δուдխ ዶυቮ ጯιγօጤ
Ն γዠφеψο аμуմο	Твузепсе ሒвепсапро иնагиրα	Ρуձощижիጎօ ефፐንидխ	Уኪ жοвիмаቁሿчо
ቩցዒቂէ ըдዶкፎкаግጦտ ևտ	Ճι ጥևκишаπа жаጽ	Изуснጤл ցιտሙщихр	Жеф ςуйоλ ςጁ

ቢቺ υмещէчивр	У օ
Оሓе ռед ፐзаዲ	Рсеко եр
Дθծ ուዝ	Сосвኪхул фаսቴпрէς
ፄиснахо κеሏискፑ ևγирс	Φубըлաняд υቆեнሓኬυм
Уλθ аኖ ճիժыбр	Шըцե εхኃмուкла уልገ

pabrik pengolahan kayu sengon